ERP   /\/   Управление   /\/   Системы     (Лучшие)

Предпроект - Методология - Внедрение - Эксплуатация

• Прозрачность управления - главная эффективность ERP
• О правильном использовании заказа на закупку в ERP-системе
• Почему неправильно применять нормы расхода газа при планировании поставок и списании в производство
• Софт для строителей на примере

Газовая сварка. Как стемление к точности погубило точность

Почему неправильно применять нормы расхода газа при планировании поставок и списании в производство

Ввести подетальные нормы расхода ... на газы? Легко!

В состав большого машиностроительного предприятия входит цех сварки и газовой резки. На его территории происходит обработка большого количества деталей и заготовок, в ходе которого потребляется огромное количество различных газов — азот, кислород, углекислый газ, аргон, пропан, гелий.

В один прекрасный момент на заводе началось внедрение системы планирования, и сварочный цех оказался одним из первых, кого коснулись существенные изменения. Чтобы точнее планировать потребление и проводить списание, менеджеры предприятия предложили нормировать расход газа на каждую деталь. «Ведь это же какая точность получается — если знать, сколько и какого газа тратится на каждую деталь!» — примерно так рассуждали они.

Нормирование расхода газов: как стремление к точности убило точность

На практике все почему-то пошло «не так». Запланированные объемы закупок газа всегда отличались от реальных потребностей производства. В результате невостребованные баллоны с газом то длительной срок времени пролеживали в кладовых, создавая заторы, то, наоборот, заканчивались слишком быстро, и цех простаивал без нужного вида газа.

Списание в производство на основе подетальных нормативов вообще оказалось нежизнеспособным решением. Использование устаревшего оборудования не позволяло добиться стабильности в потреблении газов. Поэтому фактический расход всегда отличался от планового значения, рассчитанного на основе подетальных норм. Списание по нормативам привело к тому, что данные по запасам «разъезжались» буквально в первые дни работы после очередной инвентаризации. А определить, сколько газа при сварке израсходовалось на каждую деталь по факту — сами понимаете, не представлялось возможным.

Как быть? У заводских управленцев нашелся ответ на этот вопрос. «Нормы неточные!» — заявили они и взялись за исправление ситуации. Нормы расхода по деталям регулярно пересматривались, а данные по остаткам постоянно уточнялись, но общей стабильности процессам материального обеспечения и учета потребления газов это не приносило.

Поменялись нормировщики и технологи по сварке. Сотрудники материальных кладовых в цехах неоднократно наказывались за выявленные отклонения в остатках. Все впустую, добиться хоть сколько-нибудь точных данных по планируемым поставкам и запасам не удавалось. Появились разговоры о том, что во всем виновата новая система планирования...

Когда еще детализация губит точность?

Это далеко не частный случай!

Где была допущена ошибка или почему нормы расхода газов оказались нежизнеспособны?

Несколько фактов из «жизни» газов. Как мы поняли из вводной части истории, это — один из основных расходных материалов сварочного производства. Общая стоимость закупаемых за месяц баллонов с газом велика. Однако:

То есть общая стоимость газов в структуре себестоимости изделий не так велика, чтобы уделять нормам расхода столь пристальное внимание. Перечень газов невелик, а их применение, наоборот, обширно. Затраты на поддержание данных по нормам в актуальном состоянии очевидно высоки.

Иными словами...

Номенклатуре класса «С» оказано слишком уж пристальное внимание, вместо того, чтобы сосредоточиться на главной задаче — обеспечить бесперебойное снабжение и наладить отражение фактического потребления (не на каждую деталь, а в целом по подразделению) для поддержания достоверности данных по остаткам и сбора достоверных данных по затратам.

Речь идет об ABC-классификации номенклатурных позиций. В соответствии с ней, наименее значимым номенклатурам присваивается класс «С».

Что предпринять для обеспечения бесперебойного снабжения и точных данных о запасах по газам?

Учимся отражать фактическое потребление газов

Перед тем, как заниматься планированием поставок, необходимо добиться точного и своевременного отражения расхода газов в производственном подразделении. На предприятии отказались от списания по нормам и наладили систему, при которой фиксируется расход баллона, без привязки к изготавливаемым деталям и заготовкам.

Это потребовало изменить схему распределения затрат, и добавить туда правило распределения по израсходованным газам. Но с учетом того, что общая сумма газов в структуре себестоимости готовых изделий не велика, и при этом есть четкая корреляция со стоимостью потребляемых материалов, предприятие практически не потеряло в прозрачности отражения структуры себестоимости.

В итоге удалось запустить процесс следующим образом. Ежедневно, по результатам дня, стал готовиться документ списания, отражающий в ERP-системе потребление по каждому виду газа за день. Этого оказалось достаточно, чтобы использовать свежие данные о расходе для еженощного MRP-перепланирования поставок.

Учимся планировать поставки газов

Главная задача планирования поставок газов — обеспечить бесперебойное снабжение для поддержания запаса по 4 видам газа на один день, по 2 видам газа — на два дня.

Для реализации задачи предложен принцип планирования поставок по правилу «Минимум / Максимум». Согласно этому принципу, система планирования отслеживает текущий запас номенклатуры, и если он опустился ниже минимально допустимого значения, планирует пополнение до максимально допустимого значения.

Самое важное — определить минимальное значение запаса. Оно должно быть таким, чтобы обеспечить бесперебойную работу цеха в ожидании новой поставки. То есть минимального запаса должно хватать на 1-2 дня работы, в зависимости от номенклатуры. Для небольшого количества номенклатур это значение может быть установлено путем экспертной оценки. Если же перечень номенклатур обширнее, то рекомендуем воспользоваться методом расчета требуемого минимального запаса для обеспечения заданного уровня сервиса. Это статистическая величина, описывающая вероятность удовлетворения потребности, когда потребителем выступает цех.

Значение Максимум в данном конкретном случае было рассчитано таким образом, чтобы обеспечить 4-5-дневный интервал работы цеха. Варьируя максимальный уровень запаса, можно управлять оборачиваемостью номенклатуры.

В итоге, менеджер по снабжению каждое утро получал новую порцию спланированных заказов на закупку газов, обрабатывал их, группируя по машинам, планируя замену баллонов, и отправлял заявки поставщику.

Ссылка на стандарт

• Списание в производственном заказе по факту
• Списание в производственном заказе по нормам
• Списание фактического количества в подразделении в момент завершения учетного периода
• Списание фактического количества в подразделении в момент выявления факта потребления